Teknologjia e Shkrirjes
Aktualisht, shkrirja e produkteve të përpunimit të bakrit në përgjithësi përdor furrën e shkrirjes me induksion, si dhe shkrirjen me furrë reverberative dhe shkrirjen me furrë boshtore.
Shkrirja e furrës me induksion është e përshtatshme për të gjitha llojet e bakrit dhe lidhjeve të bakrit, dhe ka karakteristikat e shkrirjes së pastër dhe sigurimit të cilësisë së shkrirjes. Sipas strukturës së furrës, furrat me induksion ndahen në furra me induksion me bërthamë dhe furra me induksion pa bërthamë. Furra me induksion me bërthamë ka karakteristikat e efikasitetit të lartë të prodhimit dhe efikasitetit të lartë termik, dhe është e përshtatshme për shkrirjen e vazhdueshme të një lloji të vetëm të lidhjeve të bakrit dhe bakrit, siç janë bakri i kuq dhe bronzi. Furra me induksion pa bërthamë ka karakteristikat e shpejtësisë së lartë të ngrohjes dhe zëvendësimit të lehtë të llojeve të lidhjeve. Është e përshtatshme për shkrirjen e bakrit dhe lidhjeve të bakrit me pikë të lartë shkrirjeje dhe lloje të ndryshme, siç janë bronzi dhe bakrinekeli.
Furra me induksion me vakum është një furrë me induksion e pajisur me një sistem vakumi, e përshtatshme për shkrirjen e bakrit dhe lidhjeve të bakrit që thithen dhe oksidohen lehtë, siç janë bakri pa oksigjen, bronzi i beriliumit, bronzi i zirkonit, bronzi i magnezit, etj., për vakum elektrik.
Shkrirja me furrë reverberative mund të rafinojë dhe largojë papastërtitë nga shkrirja, dhe përdoret kryesisht në shkrirjen e bakrit të mbetur. Furra me bosht është një lloj furre shkrirjeje të shpejtë dhe të vazhdueshme, e cila ka avantazhet e efikasitetit të lartë termik, shkallës së lartë të shkrirjes dhe mbylljes së përshtatshme të furrës. Mund të kontrollohet; nuk ka proces rafinimi, kështu që shumica dërrmuese e lëndëve të para kërkohet të jetë bakër katodë. Furrat me bosht përdoren përgjithësisht me makina derdhjeje të vazhdueshme për derdhje të vazhdueshme, dhe mund të përdoren gjithashtu me furra mbajtëse për derdhje gjysmë të vazhdueshme.
Trendi i zhvillimit të teknologjisë së prodhimit të shkrirjes së bakrit reflektohet kryesisht në uljen e humbjeve të lëndëve të para nga djegia, uljen e oksidimit dhe thithjes së shkrirjes, përmirësimin e cilësisë së shkrirjes dhe miratimin e efikasitetit të lartë (shkalla e shkrirjes së furrës së induksionit është më e madhe se 10 t/orë), shkallës së gjerë (kapaciteti i furrës së induksionit mund të jetë më i madh se 35 t/set), jetëgjatësisë së gjatë (jeta e veshjes është 1 deri në 2 vjet) dhe kursimit të energjisë (konsumi i energjisë i furrës së induksionit është më pak se 360 kW h/t), furra mbajtëse është e pajisur me një pajisje degazimi (degazimi i gazit CO2) dhe furra e induksionit. Sensori miraton strukturën e spërkatjes, pajisjet e kontrollit elektrik miratojnë furnizimin me energji me tiristor dypalësh plus konvertimin e frekuencës, parangrohjen e furrës, gjendjen e furrës dhe sistemin e monitorimit dhe alarmit të fushës së temperaturës zjarrduruese, furra mbajtëse është e pajisur me një pajisje peshimi dhe kontrolli i temperaturës është më i saktë.
Pajisje Prodhimi - Linja e Prerjes
Linja e prodhimit të prerjes së shiritave të bakrit është një linjë prodhimi e vazhdueshme prerjeje dhe shpërndarjeje që zgjeron spiralen e gjerë përmes shpëlarësit, e pret spiralen në gjerësinë e kërkuar përmes makinës prerëse dhe e mbështjell atë në disa spirale përmes makinës së mbështjelljes. (Rafti i Magazinimit) Përdorni një vinç për të ruajtur rrotullat në raftin e magazinimit.
↓
(Vagon ngarkimi) Përdorni karrocën e ushqimit për të vendosur manualisht rrotullën e materialit në daullen e çmbështjellësit dhe për ta shtrënguar atë.
↓
(Zhmbështjellësi dhe ruli i presionit kundër lirimit) Zbërthejeni spiralen me ndihmën e udhëzuesit të hapjes dhe rulit të presionit
↓
(NO·1 looper dhe urë lëkundëse) ruajtje dhe bufer
↓
(Udhëzues skaji dhe pajisje rrotulluese shtrënguese) Rulat vertikalë e drejtojnë fletën në rulat shtrënguese për të parandaluar devijimin, gjerësia dhe pozicionimi i rrotulluesit udhëzues vertikal janë të rregullueshme.
↓
(Makina prerëse) hyn në makinën prerëse për pozicionim dhe prerje
↓
(Sedilje rrotulluese me ndërrim të shpejtë) Ndërrim grupi mjetesh
↓
(Pajisje për mbështjelljen e skrapit) Pritini skrapin
↓(Tavolina udhëzuese e skajit të daljes dhe ndaluesi i bishtit të spirales) Prezantoni lakuesin NO.2
↓
(ura lëkundëse dhe looper NO.2) ruajtja e materialit dhe eliminimi i ndryshimit të trashësisë
↓
(Tensioni i pllakës së shtypjes dhe pajisja ndarëse e boshtit të zgjerimit të ajrit) sigurojnë forcën e tensionit, ndarjen e pllakës dhe rripit
↓
(Gërshërë prerëse, pajisje matëse gjatësie drejtimi dhe tavolinë udhëzuese) matja e gjatësisë, segmentimi i spirales me gjatësi fikse, udhëzues për filetimin e shiritit
↓
(mbështjellës, pajisje ndarëse, pajisje pllake shtytëse) shirit ndarës, mbështjellje
↓
(kamion shkarkimi, paketim) shkarkim dhe paketim me shirit bakri
Teknologjia e petëzimit të nxehtë
Petëzimi i nxehtë përdoret kryesisht për petëzimin e shufrave të prera në formë metali për prodhimin e fletëve, shiritave dhe fletëve metalike.
Specifikimet e lingotave për petëzimin e shufrave metalike duhet të marrin në konsideratë faktorë të tillë si lloji i produktit, shkalla e prodhimit, metoda e derdhjes, etj., dhe lidhen me kushtet e pajisjeve të petëzimit (siç janë hapja e rrotullës, diametri i rrotullës, presioni i lejuar i petëzimit, fuqia e motorit dhe gjatësia e tryezës së rrotullës), etj. Në përgjithësi, raporti midis trashësisë së shufrës dhe diametrit të rrotullës është 1: (3.5~7): gjerësia është zakonisht e barabartë me ose disa herë gjerësinë e produktit të përfunduar, dhe gjerësia dhe sasia e prerjes duhet të merren në konsideratë siç duhet. Në përgjithësi, gjerësia e pllakës duhet të jetë 80% e gjatësisë së trupit të rrotullës. Gjatësia e shufrës duhet të merret në konsideratë në mënyrë të arsyeshme sipas kushteve të prodhimit. Në përgjithësi, nën premisën se temperatura përfundimtare e petëzimit të petëzimit të nxehtë mund të kontrollohet, sa më e gjatë të jetë shufra, aq më e lartë është efikasiteti dhe rendimenti i prodhimit.
Specifikimet e lingotave të impianteve të vogla dhe të mesme të përpunimit të bakrit janë përgjithësisht (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, dhe pesha e lingotës është 1.5 ~ 3 t; specifikimet e lingotave të impianteve të mëdha të përpunimit të bakrit në përgjithësi, janë (150~250) mm × (630~1250) mm × (2400~8000) mm, dhe pesha e lingotës është 4.5~20 t.
Gjatë petëzimit të nxehtë, temperatura e sipërfaqes së rulit rritet ndjeshëm në momentin kur ruli është në kontakt me copën e petëzimit me temperaturë të lartë. Zgjerimi termik i përsëritur dhe tkurrja e ftohtë shkaktojnë çarje dhe çarje në sipërfaqen e rulit. Prandaj, ftohja dhe lubrifikimi duhet të kryhen gjatë petëzimit të nxehtë. Zakonisht, uji ose një emulsion me përqendrim më të ulët përdoret si medium ftohës dhe lubrifikues. Shkalla totale e punës së petëzimit të nxehtë është përgjithësisht 90% deri në 95%. Trashësia e shiritit të petëzuar të nxehtë është përgjithësisht 9 deri në 16 mm. Frezimi sipërfaqësor i shiritit pas petëzimit të nxehtë mund të heqë shtresat e oksidit sipërfaqësor, ndërhyrjet në shkallë dhe defekte të tjera sipërfaqësore të prodhuara gjatë derdhjes, ngrohjes dhe petëzimit të nxehtë. Sipas ashpërsisë së defekteve sipërfaqësore të shiritit të petëzuar të nxehtë dhe nevojave të procesit, sasia e frezimit të secilës anë është 0.25 deri në 0.5 mm.
Mullinjtë e petëzimit të nxehtë janë përgjithësisht mullinj petëzimi me dy ose katër nivele të larta. Me zgjerimin e lingotit dhe zgjatjen e vazhdueshme të gjatësisë së shiritit, niveli i kontrollit dhe funksioni i mullirit të petëzimit të nxehtë kanë një tendencë përmirësimi dhe përmirësimi të vazhdueshëm, siç është përdorimi i kontrollit automatik të trashësisë, rrotullave hidraulikë të lakimit, rrotullave vertikalë përpara dhe prapa, vetëm rrotullave ftohës pa pajisje ftohëse të rrotullimit, kontrollit të kurorës së rrotullimit TP (Taper Pis-ton Roll), shuarjes online (shuarjes) pas petëzimit, mbështjelljes online dhe teknologjive të tjera për të përmirësuar uniformitetin e strukturës dhe vetive të shiritit dhe për të marrë pllakë më të mirë.
Teknologjia e derdhjes
Derdhja e bakrit dhe lidhjeve të bakrit ndahet përgjithësisht në: derdhje vertikale gjysmë të vazhdueshme, derdhje vertikale të plotë të vazhdueshme, derdhje horizontale të vazhdueshme, derdhje e vazhdueshme lart dhe teknologji të tjera të derdhjes.
A. Derdhje vertikale gjysmë e vazhdueshme
Derdhja vertikale gjysmë e vazhdueshme ka karakteristikat e pajisjeve të thjeshta dhe prodhimit fleksibël, dhe është e përshtatshme për derdhjen e lingotave të ndryshme të rrumbullakëta dhe të sheshta të bakrit dhe lidhjeve të bakrit. Mënyra e transmetimit të makinës vertikale gjysmë të vazhdueshme është e ndarë në hidraulik, vidë plumbi dhe litar teli. Meqenëse transmetimi hidraulik është relativisht i qëndrueshëm, ai është përdorur më shumë. Kristalizuesi mund të vibrohet me amplituda dhe frekuenca të ndryshme sipas nevojës. Aktualisht, metoda e derdhjes gjysmë të vazhdueshme përdoret gjerësisht në prodhimin e lingotave të bakrit dhe lidhjeve të bakrit.
B. Derdhje vertikale e plotë e vazhdueshme
Derdhja vertikale e plotë e vazhdueshme ka karakteristikat e prodhimit të madh dhe rendimentit të lartë (rreth 98%), i përshtatshëm për prodhim në shkallë të gjerë dhe të vazhdueshëm të lingotave me një varietet dhe specifikim të vetëm, dhe po bëhet një nga metodat kryesore të përzgjedhjes për procesin e shkrirjes dhe derdhjes në linjat moderne të prodhimit të shiritave të bakrit në shkallë të gjerë. Forma vertikale e derdhjes së plotë të vazhdueshme përdor kontrollin automatik të nivelit të lëngut me lazer pa kontakt. Makina e derdhjes në përgjithësi përdor shtrëngim hidraulik, transmetim mekanik, sharrim të thatë të ashklave me ftohje me vaj dhe mbledhje të ashklave, shënim automatik dhe anim të lingotës. Struktura është komplekse dhe shkalla e automatizimit është e lartë.
C. Derdhje e vazhdueshme horizontale
Derdhja e vazhdueshme horizontale mund të prodhojë shufra metalike dhe shufra metalike prej teli.
Derdhja e vazhdueshme horizontale me shirita mund të prodhojë shirita bakri dhe lidhjesh bakri me një trashësi prej 14-20 mm. Shiritat në këtë diapazon trashësie mund të petëzohen direkt në të ftohtë pa petëzim të nxehtë, kështu që ato shpesh përdoren për të prodhuar lidhje që janë të vështira për t'u petëzuar në të nxehtë (si kallaji, bronzi fosforik, bronzi plumbi, etj.), gjithashtu mund të prodhojnë shirita prej bronzi, bakri dhe lidhjesh bakri me aliazh të ulët. Në varësi të gjerësisë së shiritit të derdhjes, derdhja e vazhdueshme horizontale mund të derdhë 1 deri në 4 shirita në të njëjtën kohë. Makineritë e derdhjes së vazhdueshme horizontale që përdoren zakonisht mund të derdhin dy shirita në të njëjtën kohë, secili me një gjerësi më të vogël se 450 mm, ose të derdhin një shirit me një gjerësi shiriti prej 650-900 mm. Shiriti horizontal i derdhjes së vazhdueshme në përgjithësi përdor procesin e derdhjes tërheqje-ndalim-shtytje të kundërt, dhe ka vija periodike kristalizimi në sipërfaqe, të cilat në përgjithësi duhet të eliminohen me frezim. Ekzistojnë shembuj vendas të shiritave të bakrit me sipërfaqe të lartë që mund të prodhohen duke tërhequr dhe derdhur shufra shiritash pa frezim.
Derdhja horizontale e vazhdueshme e shufrave të tubave, shufrave dhe telave mund të derdhë nga 1 deri në 20 lingota në të njëjtën kohë sipas lidhjeve dhe specifikimeve të ndryshme. Në përgjithësi, diametri i shufrës ose telit të zbrazët është 6 deri në 400 mm, dhe diametri i jashtëm i tubit të zbrazët është 25 deri në 300 mm. Trashësia e murit është 5-50 mm, dhe gjatësia anësore e lingotit është 20-300 mm. Avantazhet e metodës së derdhjes horizontale të vazhdueshme janë se procesi është i shkurtër, kostoja e prodhimit është e ulët dhe efikasiteti i prodhimit është i lartë. Në të njëjtën kohë, është gjithashtu një metodë e nevojshme prodhimi për disa materiale aliazhesh me përpunim të dobët të nxehtë. Kohët e fundit, është metoda kryesore për prodhimin e shufrave të produkteve të bakrit që përdoren zakonisht, siç janë shiritat prej bronzi kallaji-fosfori, shiritat prej aliazhesh zink-nikeli dhe tubat e ajrit të kondicionuar prej bakri të deoksiduar me fosfor. Metodat e prodhimit.
Disavantazhet e metodës së prodhimit me derdhje të vazhdueshme horizontale janë: varietetet e përshtatshme të aliazhit janë relativisht të thjeshta, konsumi i materialit grafit në mbështjellësin e brendshëm të formës është relativisht i madh, dhe uniformiteti i strukturës kristalore të prerjes tërthore të shufrës nuk është i lehtë për t'u kontrolluar. Pjesa e poshtme e shufrës ftohet vazhdimisht për shkak të efektit të gravitetit, i cili është afër murit të brendshëm të formës, dhe kokrrat janë më të imëta; pjesa e sipërme është për shkak të formimit të boshllëqeve të ajrit dhe temperaturës së lartë të shkrirjes, e cila shkakton vonesë në ngurtësimin e shufrës, e cila ngadalëson shkallën e ftohjes dhe bën që histereza e ngurtësimit të shufrës të jetë e lartë. Struktura kristalore është relativisht e trashë, gjë që është veçanërisht e dukshme për shufrat e mëdha. Duke pasur parasysh mangësitë e mësipërme, metoda e derdhjes vertikale me përkulje me shufër metalike është duke u zhvilluar aktualisht. Një kompani gjermane përdori një makinë derdhjeje vertikale me përkulje të vazhdueshme për të testuar derdhjen e shiritave prej bronzi kallaji (16-18) mm × 680 mm si DHP dhe CuSn6 me një shpejtësi prej 600 mm/min.
D. Derdhje e vazhdueshme lart
Derdhja e vazhdueshme lart është një teknologji derdhjeje që është zhvilluar me shpejtësi në 20 deri në 30 vitet e fundit dhe përdoret gjerësisht në prodhimin e shufrave të telit për shufra teli bakri të ndritshëm. Ajo përdor parimin e derdhjes me thithje vakumi dhe miraton teknologjinë ndalim-tërheqje për të realizuar derdhje të vazhdueshme me shumë koka. Ka karakteristikat e pajisjeve të thjeshta, investimit të vogël, humbjes më të vogël të metaleve dhe procedurave me ndotje të ulët mjedisore. Derdhja e vazhdueshme lart është përgjithësisht e përshtatshme për prodhimin e shufrave të telit të bakrit të kuq dhe bakrit pa oksigjen. Arritja e re e zhvilluar vitet e fundit është popullarizimi dhe aplikimi i saj në boshllëqe tubash me diametër të madh, bronzi dhe bakronikel. Aktualisht, është zhvilluar një njësi derdhjeje e vazhdueshme lart me një prodhim vjetor prej 5,000 t dhe një diametër prej më shumë se Φ100 mm; janë prodhuar shufra teli prej bronzi të zakonshëm binar dhe shufra teli prej lidhjeje treshe bakri me zink të bardhë, dhe rendimenti i shufrave të telit mund të arrijë më shumë se 90%.
E. Teknika të tjera të derdhjes
Teknologjia e derdhjes së vazhdueshme të shufrave është në zhvillim e sipër. Ajo kapërcen defektet siç janë shenjat e slubritjes të formuara në sipërfaqen e jashtme të shufrës për shkak të procesit ndalues-tërheqës të derdhjes së vazhdueshme lart, dhe cilësia e sipërfaqes është e shkëlqyer. Dhe për shkak të karakteristikave të saj të ngurtësimit pothuajse të drejtuar, struktura e brendshme është më uniforme dhe e pastër, kështu që performanca e produktit është gjithashtu më e mirë. Teknologjia e prodhimit të shufrës së telit të bakrit të derdhur vazhdimisht të tipit rrip është përdorur gjerësisht në linja të mëdha prodhimi mbi 3 ton. Sipërfaqja tërthore e pllakës është përgjithësisht më shumë se 2000 mm2, dhe pas saj vjen një mulli i vazhdueshëm me efikasitet të lartë prodhimi.
Derdhja elektromagnetike është provuar në vendin tim që në vitet 1970, por prodhimi industrial nuk është realizuar. Në vitet e fundit, teknologjia e derdhjes elektromagnetike ka bërë përparim të madh. Aktualisht, lingotat e bakrit pa oksigjen me Φ200 mm janë derdhur me sukses me sipërfaqe të lëmuar. Në të njëjtën kohë, efekti i përzierjes së fushës elektromagnetike në shkrirje mund të nxisë heqjen e shkarkimeve dhe skorjeve, dhe mund të merret bakër pa oksigjen me një përmbajtje oksigjeni më të vogël se 0.001%.
Drejtimi i teknologjisë së re të derdhjes së lidhjeve të bakrit është përmirësimi i strukturës së mykut përmes ngurtësimit të drejtuar, ngurtësimit të shpejtë, formimit gjysmë të ngurtë, përzierjes elektromagnetike, trajtimit metamorfik, kontrollit automatik të nivelit të lëngut dhe mjeteve të tjera teknike sipas teorisë së ngurtësimit, dendësimit, pastrimit dhe realizimit të funksionimit të vazhdueshëm dhe formimit afër fundit.
Në planin afatgjatë, derdhja e bakrit dhe lidhjeve të bakrit do të jetë bashkëjetesa e teknologjisë së derdhjes gjysmë të vazhdueshme dhe teknologjisë së derdhjes së plotë të vazhdueshme, dhe përqindja e aplikimit të teknologjisë së derdhjes së vazhdueshme do të vazhdojë të rritet.
Teknologjia e Petëzimit të Ftohtë
Sipas specifikimit të shiritit të petëzuar dhe procesit të petëzimit, petëzimi i ftohtë ndahet në lulëzim, petëzim i ndërmjetëm dhe petëzim përfundimtar. Procesi i petëzimit të ftohtë të shiritit të derdhur me një trashësi prej 14 deri në 16 mm dhe i shufrës së petëzuar të nxehtë me një trashësi prej rreth 5 deri në 16 mm deri në 2 deri në 6 mm quhet lulëzim, dhe procesi i vazhdimit të zvogëlimit të trashësisë së copës së petëzuar quhet petëzim i ndërmjetëm. Petëzimi përfundimtar i ftohtë për të përmbushur kërkesat e produktit të përfunduar quhet petëzim përfundimtar.
Procesi i petëzimit të ftohtë duhet të kontrollojë sistemin e reduktimit (shkalla totale e përpunimit, shkalla e përpunimit të kalimit dhe shkalla e përpunimit të produktit të përfunduar) sipas lidhjeve të ndryshme, specifikimeve të petëzimit dhe kërkesave të performancës së produktit të përfunduar, të zgjedhë dhe rregullojë në mënyrë të arsyeshme formën e rrotullës, dhe të zgjedhë në mënyrë të arsyeshme metodën e lubrifikimit dhe lubrifikantin. Matja dhe rregullimi i tensionit.
Mullinjtë e ftohtë të petëzimit në përgjithësi përdorin mullinj petëzimi me katër ose shumë lartësi të përmbysura. Mullinjtë modernë të ftohtë të petëzimit në përgjithësi përdorin një sërë teknologjish të tilla si përkulja hidraulike pozitive dhe negative e rrotullave, kontrolli automatik i trashësisë, presionit dhe tensionit, lëvizja aksiale e rrotullave, ftohja segmentale e rrotullave, kontrolli automatik i formës së pllakës dhe shtrirja automatike e copave të petëzuara, në mënyrë që saktësia e shiritit të mund të përmirësohet. Deri në 0.25±0.005 mm dhe brenda 5I të formës së pllakës.
Trendi i zhvillimit të teknologjisë së petëzimit në të ftohtë reflektohet në zhvillimin dhe zbatimin e mullinjve me shumë rula me precizion të lartë, shpejtësi më të larta të petëzimit, kontroll më të saktë të trashësisë dhe formës së shiritit, si dhe teknologji ndihmëse si ftohja, lubrifikimi, mbështjellja, centrimi dhe ndërrimi i shpejtë i rulit, rafinimi, etj.
Pajisje Prodhimi - Furrë me Kambana
Furrat me kavanoz dhe furrat ngritëse përdoren përgjithësisht në prodhimin industrial dhe testet pilot. Në përgjithësi, fuqia dhe konsumi i energjisë janë të mëdha. Për ndërmarrjet industriale, materiali i furrës së furrës ngritëse Luoyang Sigma është fibra qeramike, e cila ka një efekt të mirë kursimi të energjisë, konsum të ulët energjie dhe konsum të ulët energjie. Kurseni energji elektrike dhe kohë, gjë që është e dobishme për rritjen e prodhimit.
Njëzet e pesë vjet më parë, BRANDS gjermane dhe Philips, një kompani lider në industrinë e prodhimit të ferritit, zhvilluan së bashku një makinë të re sinterimi. Zhvillimi i kësaj pajisjeje përmbush nevojat e veçanta të industrisë së ferritit. Gjatë këtij procesi, furra me zile BRANDS përditësohet vazhdimisht.
Ai i kushton vëmendje nevojave të kompanive me famë botërore si Philips, Siemens, TDK, FDK, etj., të cilat gjithashtu përfitojnë shumë nga pajisjet me cilësi të lartë të MARKAVE.
Për shkak të qëndrueshmërisë së lartë të produkteve të prodhuara nga furrat me kambana, furrat me kambana janë bërë kompanitë kryesore në industrinë profesionale të prodhimit të ferritit. Njëzet e pesë vjet më parë, furra e parë e prodhuar nga BRANDS ende prodhon produkte me cilësi të lartë për Philips.
Karakteristika kryesore e furrës së sinterimit që ofrohet nga furra me zile është efikasiteti i saj i lartë. Sistemi i saj inteligjent i kontrollit dhe pajisjet e tjera formojnë një njësi të plotë funksionale, e cila mund të përmbushë plotësisht kërkesat pothuajse më të fundit të industrisë së ferritit.
Klientët e furrave me kavanoz mund të programojnë dhe ruajnë çdo profil temperature/atmosfere të kërkuar për të prodhuar produkte me cilësi të lartë. Përveç kësaj, klientët mund të prodhojnë edhe çdo produkt tjetër në kohë sipas nevojave aktuale, duke shkurtuar kështu kohën e përgatitjes dhe duke ulur kostot. Pajisjet e sinterimit duhet të kenë përshtatshmëri të mirë për të prodhuar një shumëllojshmëri produktesh të ndryshme për t'u përshtatur vazhdimisht me nevojat e tregut. Kjo do të thotë që produktet përkatëse duhet të prodhohen sipas nevojave të secilit klient.
Një prodhues i mirë i ferritit mund të prodhojë më shumë se 1000 magnete të ndryshme për të përmbushur nevojat e veçanta të klientëve. Këto kërkojnë aftësinë për të përsëritur procesin e sinterimit me saktësi të lartë. Sistemet e furrave me kavanoz janë bërë furra standarde për të gjithë prodhuesit e ferritit.
Në industrinë e ferritit, këto furra përdoren kryesisht për konsum të ulët të energjisë dhe ferrit me vlerë të lartë μ, veçanërisht në industrinë e komunikimit. Është e pamundur të prodhohen bërthama me cilësi të lartë pa një furrë me zile.
Furra me kamban kërkon vetëm disa operatorë gjatë sinterimit, ngarkimi dhe shkarkimi mund të kryhen gjatë ditës, dhe sinterimi mund të kryhet natën, duke mundësuar kursimin maksimal të energjisë elektrike, gjë që është shumë praktike në situatën e sotme të mungesës së energjisë. Furrat me kamban prodhojnë produkte me cilësi të lartë, dhe të gjitha investimet shtesë rikuperohen shpejt për shkak të produkteve me cilësi të lartë. Kontrolli i temperaturës dhe atmosferës, projektimi i furrës dhe kontrolli i rrjedhës së ajrit brenda furrës janë të gjitha të integruara në mënyrë të përsosur për të siguruar ngrohje dhe ftohje uniforme të produktit. Kontrolli i atmosferës së furrës gjatë ftohjes lidhet drejtpërdrejt me temperaturën e furrës dhe mund të garantojë një përmbajtje oksigjeni prej 0.005% ose edhe më të ulët. Dhe këto janë gjëra që konkurrentët tanë nuk mund t'i bëjnë.
Falë sistemit të plotë të programimit alfanumerik të të dhënave hyrëse, proceset e gjata të sinterimit mund të replikohen lehtësisht, duke siguruar kështu cilësinë e produktit. Kur shitet një produkt, kjo është gjithashtu një pasqyrim i cilësisë së produktit.
Teknologjia e Trajtimit të Nxehtësisë
Disa lingota (shirita) aliazhesh me ndarje të rëndë të dendriteve ose stres derdhjeje, siç është bronzi kallaj-fosfor, duhet t'i nënshtrohen një kalitjeje të veçantë me homogjenizim, e cila përgjithësisht kryhet në një furrë me kavanoz. Temperatura e kalitjes me homogjenizim është përgjithësisht midis 600 dhe 750°C.
Aktualisht, pjesa më e madhe e pjekjes së ndërmjetme (pjekje me rikristalizim) dhe pjekjes përfundimtare (pjekje për të kontrolluar gjendjen dhe performancën e produktit) të shiritave të lidhjeve të bakrit pjekjet bëhen me mbrojtje nga gazi. Llojet e furrave përfshijnë furrën me kavanoz, furrën me jastëk ajri, furrën me tërheqje vertikale etj. Pjekja oksidative po hiqet gradualisht.
Trendi i zhvillimit të teknologjisë së trajtimit termik reflektohet në trajtimin me tretësirë online me petëzim të nxehtë të materialeve të aliazhit të përforcuara nga reshjet dhe në teknologjinë pasuese të trajtimit termik të deformimit, pjekjen e vazhdueshme të ndritshme dhe pjekjen në tension në një atmosferë mbrojtëse.
Shuarja - Trajtimi termik me plakje përdoret kryesisht për forcimin e aliazheve të bakrit që mund të trajtohen termikisht. Nëpërmjet trajtimit termik, produkti ndryshon mikrostrukturën e tij dhe fiton vetitë e kërkuara speciale. Me zhvillimin e aliazheve me rezistencë të lartë dhe përçueshmëri të lartë, procesi i trajtimit termik me shuarje-plakje do të zbatohet më shumë. Pajisjet e trajtimit të plakjes janë afërsisht të njëjta me pajisjet e kalitjes.
Teknologjia e nxjerrjes
Ekstrudimi është një metodë e pjekur dhe e përparuar e prodhimit të tubave, shufrave, profileve dhe furnizimit me shufra bakri dhe aliazhesh bakri. Duke ndryshuar matricën ose duke përdorur metodën e ekstrudimit me shpim, lloje të ndryshme aliazhesh dhe forma të ndryshme të prerjes tërthore mund të ekstrudohen drejtpërdrejt. Nëpërmjet ekstrudimit, struktura e derdhur e lingotit shndërrohet në një strukturë të përpunuar, dhe shufra e tubit të ekstruduar dhe shufra e shufrës kanë saktësi të lartë dimensionale, dhe struktura është e imët dhe uniforme. Metoda e ekstrudimit është një metodë prodhimi e përdorur zakonisht nga prodhuesit vendas dhe të huaj të tubave dhe shufrave të bakrit.
Formëzimi i lidhjeve të bakrit kryhet kryesisht nga prodhuesit e makinerive në vendin tim, duke përfshirë kryesisht farkëtimin e lirë dhe farkëtimin me formë matrice, siç janë ingranazhet e mëdha, ingranazhet me krimba, krimbat, unazat e ingranazheve të sinkronizimit të automobilave, etj.
Metoda e ekstrudimit mund të ndahet në tre lloje: ekstrudim përpara, ekstrudim i kundërt dhe ekstrudim special. Midis tyre, ka shumë zbatime të ekstrudimit përpara, ekstrudimi i kundërt përdoret në prodhimin e shufrave dhe telave të vegjël dhe të mesëm, dhe ekstrudimi special përdoret në prodhimin special.
Gjatë ekstrudimit, sipas vetive të lidhjes, kërkesave teknike të produkteve të ekstruduara, si dhe kapacitetit dhe strukturës së ekstruderit, lloji, madhësia dhe koeficienti i ekstrudimit të lingotit duhet të zgjidhen në mënyrë të arsyeshme, në mënyrë që shkalla e deformimit të mos jetë më pak se 85%. Temperatura dhe shpejtësia e ekstrudimit janë parametrat bazë të procesit të ekstrudimit, dhe diapazoni i arsyeshëm i temperaturës së ekstrudimit duhet të përcaktohet sipas diagramit të plasticitetit dhe diagramit fazor të metalit. Për bakrin dhe lidhjet e bakrit, temperatura e ekstrudimit është përgjithësisht midis 570 dhe 950 °C, dhe temperatura e ekstrudimit nga bakri është madje deri në 1000 deri në 1050 °C. Krahasuar me temperaturën e ngrohjes së cilindrit të ekstrudimit prej 400 deri në 450 °C, ndryshimi i temperaturës midis të dyjave është relativisht i lartë. Nëse shpejtësia e ekstrudimit është shumë e ngadaltë, temperatura e sipërfaqes së lingotit do të bjerë shumë shpejt, duke rezultuar në një rritje të pabarazisë së rrjedhjes së metalit, gjë që do të çojë në një rritje të ngarkesës së ekstrudimit dhe madje do të shkaktojë një fenomen shpimi. Prandaj, bakri dhe lidhjet e bakrit në përgjithësi përdorin ekstrudim me shpejtësi relativisht të lartë, shpejtësia e ekstrudimit mund të arrijë më shumë se 50 mm/s.
Kur ekstrudohen bakri dhe lidhjet e bakrit, ekstrudimi me qërim përdoret shpesh për të hequr defektet sipërfaqësore të lingotit, dhe trashësia e qërimit është 1-2 m. Vulosja e ujit përdoret përgjithësisht në dalje të pjesës së ekstrudimit, në mënyrë që produkti të mund të ftohet në rezervuarin e ujit pas ekstrudimit, dhe sipërfaqja e produktit të mos oksidohet, dhe përpunimi i mëvonshëm i ftohtë të mund të kryhet pa turshi. Ka tendencë të përdorë një ekstruder me tonazh të madh me një pajisje sinkrone marrjeje për të ekstruduar spirale tubash ose telash me një peshë të vetme prej më shumë se 500 kg, në mënyrë që të përmirësohet në mënyrë efektive efikasiteti i prodhimit dhe rendimenti gjithëpërfshirës i sekuencës pasuese. Aktualisht, prodhimi i tubave të bakrit dhe lidhjeve të bakrit përdor kryesisht ekstruderë horizontalë hidraulikë përpara me sistem të pavarur shpimi (veprim i dyfishtë) dhe transmetim të drejtpërdrejtë të pompës së vajit, dhe prodhimi i shufrave përdor kryesisht sistem shpimi jo të pavarur (veprim i vetëm) dhe transmetim të drejtpërdrejtë të pompës së vajit. Ekstruder horizontal hidraulik përpara ose i kundërt. Specifikimet e ekstruderëve që përdoren zakonisht janë 8-50 MN, dhe tani ato tentojnë të prodhohen nga ekstruderë me tonazh të madh mbi 40 MN për të rritur peshën e vetme të lingotës, duke përmirësuar kështu efikasitetin dhe rendimentin e prodhimit.
Ekstruderët modernë hidraulikë horizontalë janë të pajisur strukturisht me një kornizë integrale të paratensionuar, udhëzues dhe mbështetëse "X" për fuçinë e ekstrudimit, sistem të integruar perforimi, ftohje të brendshme të gjilpërës së perforimit, set matricash rrëshqitëse ose rrotulluese dhe pajisje të shpejta për ndërrimin e matricave, pompë vaji variabile me fuqi të lartë, valvul logjike të integruar, kontroll PLC dhe teknologji të tjera të përparuara. Pajisjet kanë saktësi të lartë, strukturë kompakte, funksionim të qëndrueshëm, ndërlidhje të sigurt dhe kontroll të lehtë të programit. Teknologjia e ekstrudimit të vazhdueshëm (Conform) ka bërë disa përparime në dhjetë vitet e fundit, veçanërisht për prodhimin e shufrave me formë të veçantë, siç janë telat e lokomotivave elektrike, gjë që është shumë premtuese. Në dekadat e fundit, teknologjia e re e ekstrudimit është zhvilluar me shpejtësi dhe trendi i zhvillimit të teknologjisë së ekstrudimit mishërohet si më poshtë: (1) Pajisjet e ekstrudimit. Forca e ekstrudimit të presës së ekstrudimit do të zhvillohet në një drejtim më të madh, dhe presat e ekstrudimit prej më shumë se 30MN do të bëhen trupi kryesor, dhe automatizimi i linjës së prodhimit të presës së ekstrudimit do të vazhdojë të përmirësohet. Makineritë moderne të ekstrudimit kanë adoptuar plotësisht kontrollin e programit kompjuterik dhe kontrollin logjik të programueshëm, në mënyrë që efikasiteti i prodhimit të përmirësohet shumë, operatorët të zvogëlohen ndjeshëm dhe madje të jetë e mundur të realizohet funksionimi automatik pa pilot i linjave të prodhimit të ekstrudimit.
Struktura e trupit të ekstruderit është përmirësuar dhe perfeksionuar vazhdimisht. Në vitet e fundit, disa ekstruderë horizontalë kanë përdorur një kornizë të paratensionuar për të siguruar stabilitetin e strukturës së përgjithshme. Ekstruderi modern realizon metodat e ekstrudimit përpara dhe prapa. Ekstruderi është i pajisur me dy boshte ekstrudimi (boshti kryesor i ekstrudimit dhe boshti i matrices). Gjatë ekstrudimit, cilindri i ekstrudimit lëviz me boshtin kryesor. Në këtë kohë, produkti është. Drejtimi i daljes është në përputhje me drejtimin e lëvizjes së boshtit kryesor dhe i kundërt me drejtimin relativ të lëvizjes së boshtit të matrices. Baza e matrices së ekstruderit gjithashtu përdor konfigurimin e stacioneve të shumëfishta, gjë që jo vetëm lehtëson ndryshimin e matrices, por edhe përmirëson efikasitetin e prodhimit. Ekstruderët modernë përdorin një pajisje kontrolli të rregullimit të devijimit me lazer, e cila ofron të dhëna efektive mbi gjendjen e vijës qendrore të ekstrudimit, e cila është e përshtatshme për rregullim në kohë dhe të shpejtë. Presa hidraulike me presion të lartë me drejtim të drejtpërdrejtë që përdor vaj si medium pune ka zëvendësuar plotësisht presën hidraulike. Mjetet e ekstrudimit gjithashtu përditësohen vazhdimisht me zhvillimin e teknologjisë së ekstrudimit. Gjilpëra shpuese me ftohje të brendshme me ujë është promovuar gjerësisht, dhe gjilpëra shpuese dhe rrotulluese me prerje tërthore të ndryshueshme përmirëson shumë efektin e lubrifikimit. Format qeramike dhe format e çelikut të aliazhit me jetëgjatësi më të madhe dhe cilësi më të lartë të sipërfaqes përdoren më gjerësisht.
Mjetet e nxjerrjes përditësohen vazhdimisht me zhvillimin e teknologjisë së nxjerrjes. Gjilpëra shpuese me ftohje të brendshme me ujë është promovuar gjerësisht, dhe gjilpëra shpuese dhe rrotulluese me prerje tërthore të ndryshueshme përmirëson shumë efektin e lubrifikimit. Zbatimi i formave qeramike dhe formave prej çeliku të aliazhuar me jetëgjatësi më të madhe dhe cilësi më të lartë të sipërfaqes është më popullor. (2) Procesi i prodhimit të nxjerrjes. Varietetet dhe specifikimet e produkteve të nxjerra janë duke u zgjeruar vazhdimisht. Ekstrudimi i tubave, shufrave, profileve dhe profileve me prerje të vogël, me precizion ultra të lartë siguron cilësinë e pamjes së produkteve, zvogëlon defektet e brendshme të produkteve, zvogëlon humbjen gjeometrike dhe promovon më tej metodat e nxjerrjes, të tilla si performanca uniforme e produkteve të nxjerra. Teknologjia moderne e nxjerrjes së kundërt përdoret gjithashtu gjerësisht. Për metalet që oksidohen lehtë, përdoret nxjerrja me vulë uji, e cila mund të zvogëlojë ndotjen nga turshia, të zvogëlojë humbjen e metaleve dhe të përmirësojë cilësinë e sipërfaqes së produkteve. Për produktet e nxjerra që duhet të shuhen, mjafton të kontrolloni temperaturën e duhur. Metoda e nxjerrjes me vulë uji mund të arrijë qëllimin, të shkurtojë në mënyrë efektive ciklin e prodhimit dhe të kursejë energji.
Me përmirësimin e vazhdueshëm të kapacitetit të ekstruderit dhe teknologjisë së ekstrudimit, teknologjia moderne e ekstrudimit është aplikuar gradualisht, siç janë ekstrudimi izotermik, ekstrudimi me ftohje me matricë, ekstrudimi me shpejtësi të lartë dhe teknologji të tjera të ekstrudimit përpara, ekstrudimi i kundërt, ekstrudimi hidrostatik. Zbatimi praktik i teknologjisë së ekstrudimit të vazhdueshëm të presimit dhe konformitetit, zbatimi i ekstrudimit me pluhur dhe teknologjisë së ekstrudimit të përbërë me shtresa të materialeve superpërçuese në temperaturë të ulët, zhvillimi i metodave të reja siç janë ekstrudimi i metaleve gjysmë të ngurta dhe ekstrudimi me shumë boshllëqe, zhvillimi i pjesëve të vogla precize, teknologjia e formimit të ekstrudimit në të ftohtë, etj., janë zhvilluar me shpejtësi dhe janë zhvilluar dhe aplikuar gjerësisht.
Spektrometër
Spektroskopi është një instrument shkencor që zbërthen dritën me përbërje komplekse në vija spektrale. Drita me shtatë ngjyra në dritën e diellit është pjesa që syri i zhveshur mund ta dallojë (drita e dukshme), por nëse drita e diellit zbërthehet nga një spektrometër dhe rregullohet sipas gjatësisë së valës, drita e dukshme zë vetëm një gamë të vogël në spektër, dhe pjesa tjetër janë spektra që nuk mund të dallohen nga syri i zhveshur, siç janë rrezet infra të kuqe, mikrovalët, rrezet UV, rrezet X, etj. Informacioni optik kapet nga spektrometri, zhvillohet me një film fotografik ose shfaqet dhe analizohet nga një instrument numerik i kompjuterizuar me ekran automatik, në mënyrë që të zbulojë se cilët elementë përmbahen në artikull. Kjo teknologji përdoret gjerësisht në zbulimin e ndotjes së ajrit, ndotjes së ujit, higjienës ushqimore, industrisë metalike, etj.
Spektrometri, i njohur gjithashtu si spektrometër, njihet gjerësisht si spektrometër me lexim të drejtpërdrejtë. Një pajisje që mat intensitetin e vijave spektrale në gjatësi vale të ndryshme me fotodetektorë siç janë tubat fotoshumëzues. Ai përbëhet nga një çarje hyrëse, një sistem shpërndarës, një sistem imazherie dhe një ose më shumë çarje dalëse. Rrezatimi elektromagnetik i burimit të rrezatimit ndahet në gjatësinë e valës ose rajonin e gjatësisë së valës së kërkuar nga elementi shpërndarës, dhe intensiteti matet në gjatësinë e valës së zgjedhur (ose duke skanuar një brez të caktuar). Ekzistojnë dy lloje monokromatorësh dhe polikromatorësh.
Instrument Testimi - Matësi i Përçueshmërisë
Testuesi dixhital i dorës për përçueshmërinë e metaleve (matësi i përçueshmërisë) FD-101 zbaton parimin e zbulimit të rrymës vorbull dhe është projektuar posaçërisht sipas kërkesave të përçueshmërisë së industrisë elektrike. Ai përmbush standardet e testimit të industrisë metalike për sa i përket funksionit dhe saktësisë.
1. Matësi i përçueshmërisë së rrymës Eddy FD-101 ka tre karakteristika unike:
1) I vetmi matës kinez i përçueshmërisë që ka kaluar verifikimin e Institutit të Materialeve Aeronautike;
2) I vetmi matës kinez i përçueshmërisë që mund të përmbushë nevojat e kompanive të industrisë së avionëve;
3) I vetmi matës kinez i përçueshmërisë i eksportuar në shumë vende.
2. Hyrje në funksionin e produktit:
1) Diapazon i madh matjeje: 6.9%IACS-110%IACS (4.0MS/m-64MS/m), i cili përmbush testin e përçueshmërisë së të gjitha metaleve jo-hekurore.
2) Kalibrim inteligjent: i shpejtë dhe i saktë, duke shmangur plotësisht gabimet e kalibrimit manual.
3) Instrumenti ka kompensim të mirë të temperaturës: leximi kompensohet automatikisht në vlerën në 20 °C, dhe korrigjimi nuk ndikohet nga gabimi njerëzor.
4) Stabilitet i mirë: është roja juaj personale për kontrollin e cilësisë.
5) Softuer inteligjent i humanizuar: Ju sjell një ndërfaqe të rehatshme zbulimi dhe funksione të fuqishme përpunimi dhe mbledhjeje të të dhënave.
6) Funksionim i përshtatshëm: vendi i prodhimit dhe laboratori mund të përdoren kudo, duke fituar favorin e shumicës së përdoruesve.
7) Vetë-zëvendësimi i sondave: Çdo host mund të pajiset me sonda të shumta, dhe përdoruesit mund t'i zëvendësojnë ato në çdo kohë.
8) Rezolucioni numerik: 0.1%IACS (MS/m)
9) Ndërfaqja e matjes shfaq njëkohësisht vlerat e matjes në dy njësi %IACS dhe MS/m.
10) Ka funksionin e mbajtjes së të dhënave të matjes.
Testues i fortësisë
Instrumenti përdor një dizajn unik dhe të saktë në mekanikë, optikë dhe burim drite, gjë që e bën imazhin e indentacionit më të qartë dhe matjen më të saktë. Lentet objektive 20x dhe 40x mund të marrin pjesë në matje, duke e bërë diapazonin e matjes më të madh dhe aplikimin më të gjerë. Instrumenti është i pajisur me një mikroskop matës dixhital, i cili mund të shfaqë metodën e provës, forcën e provës, gjatësinë e indentacionit, vlerën e fortësisë, kohën e mbajtjes së forcës së provës, kohët e matjes, etj., në ekranin e lëngshëm, dhe ka një ndërfaqe të filetuar që mund të lidhet me një aparat fotografik dixhital dhe një aparat fotografik CCD. Ai ka një përfaqësim të caktuar në produktet vendase të kokës.
Testimi i Detektorit të Rezistencës së Instrumentit
Instrumenti matës i rezistencës së telit metalik është një instrument testimi me performancë të lartë për parametra të tillë si rezistenca e telit, shufrës dhe përçueshmëria elektrike. Performanca e tij përputhet plotësisht me kërkesat teknike përkatëse në GB/T3048.2 dhe GB/T3048.4. Përdoret gjerësisht në metalurgji, energji elektrike, tela dhe kabllo, pajisje elektrike, kolegje dhe universitete, njësi kërkimore shkencore dhe industri të tjera.
Karakteristikat kryesore të instrumentit:
(1) Integron teknologjinë e përparuar elektronike, teknologjinë me një çip të vetëm dhe teknologjinë e zbulimit automatik, me funksion të fortë automatizimi dhe funksionim të thjeshtë;
(2) Vetëm shtypni butonin një herë, të gjitha vlerat e matura mund të merren pa asnjë llogaritje, të përshtatshme për zbulim të vazhdueshëm, të shpejtë dhe të saktë;
(3) Dizajn me bateri, madhësi e vogël, e lehtë për t’u mbajtur, e përshtatshme për përdorim në terren dhe në terren;
(4) Ekran i madh, font i madh, mund të shfaqë rezistencën, përçueshmërinë, rezistencën dhe vlera të tjera të matura dhe temperaturën, rrymën e provës, koeficientin e kompensimit të temperaturës dhe parametra të tjerë ndihmës në të njëjtën kohë, shumë intuitiv;
(5) Një makinë është shumëfunksionale, me 3 ndërfaqe matjeje, përkatësisht ndërfaqe matjeje të rezistencës dhe përçueshmërisë së përcjellësit, ndërfaqe matjeje të parametrave gjithëpërfshirës të kabllit dhe ndërfaqe matjeje të rezistencës DC të kabllit (tipi TX-300B);
(6) Çdo matje ka funksionet e përzgjedhjes automatike të rrymës konstante, komutimit automatik të rrymës, korrigjimit automatik të pikës zero dhe korrigjimit automatik të kompensimit të temperaturës për të siguruar saktësinë e çdo vlere matjeje;
(7) Pajisja unike portative e testimit me katër terminale është e përshtatshme për matje të shpejtë të materialeve të ndryshme dhe specifikimeve të ndryshme të telave ose shufrave;
(8) Memorie e integruar e të dhënave, e cila mund të regjistrojë dhe ruajë 1000 grupe të dhënash matjeje dhe parametrash matjeje, dhe të lidhet me kompjuterin e sipërm për të gjeneruar një raport të plotë.